隨著制造環(huán)境的改變，產(chǎn)品周期越來越短，多樣少量的生產(chǎn)方式，對庫存限制的要求越來越高，因而必須建立及執(zhí)行供應(yīng)鏈管理系統(tǒng)，借助電腦化、信息化將供應(yīng)商、制造商、客戶三者緊密聯(lián)合，共擔(dān)庫存風(fēng)險。
倉儲管理可以簡單概括為八部曲關(guān)鍵管理模式：
第一部曲：追。
倉儲管理應(yīng)具備資訊追溯能力，前伸至物流運(yùn)輸與供應(yīng)商生產(chǎn)出貨狀況，使供應(yīng)商生產(chǎn)排配與實際出貨狀況相銜接。同時，倉儲管理必須與物流商進(jìn)行ETD/ETA連線追溯，分別是：ETD（EstimatedtoDeparture）——離開供應(yīng)商工廠出貨的碼頭多少量？離開供應(yīng)商外包倉庫的碼頭多少量？第三方物流與第四方物流載具離開出發(fā)地多少量？ETA（EstimatedtoAr－rival）——第三方物流與第四方物流載具抵達(dá)目的地多少量？抵達(dá)公司工廠的碼頭多少量？抵達(dá)公司生產(chǎn)線邊倉多少量？與VMIMin/Max庫存系統(tǒng)連線補(bǔ)貨狀況。
第二部曲：收。
倉庫在收貨時應(yīng)采用條碼或更先進(jìn)的RFID掃描來確認(rèn)進(jìn)料狀況，關(guān)鍵點包括：在供應(yīng)商送貨時，送貨資料沒有采購VPO號，倉庫應(yīng)及時找相關(guān)部門查明原因，確認(rèn)此貨物是否今日此時該收進(jìn)；在清點物料時如有物料沒有達(dá)到最小包裝量的散數(shù)箱時，應(yīng)開箱仔細(xì)清點，確認(rèn)無誤，方可收進(jìn)；收貨掃描確認(rèn)時，如系統(tǒng)不接受應(yīng)及時找相關(guān)部門查明原因，確認(rèn)此貨物是否收進(jìn)。
第三部曲：查。
倉庫應(yīng)具備貨物的查驗?zāi)芰?，對于甲級物料（只有幾家供?yīng)商可供選擇的有限競爭市場和壟斷貨源的獨家供應(yīng)市場的A類物料）特別管制，嚴(yán)控數(shù)量，獨立倉庫，24小時保安監(jiān)控；建立包材耗材免檢制度，要求供應(yīng)商對于線邊不良包材耗材無條件及時補(bǔ)貨退換；對于物料儲存時限進(jìn)行分析并設(shè)定不良物料處理時限。
第四部曲：儲。
物料進(jìn)倉做到不落地或至少做到（儲放在棧板上，可隨時移動），每一種物料只能有一個散數(shù)箱或散數(shù)箱集中在一個棧板上，暫存時限自動警示，盡量做到儲位（Bin-Location）管制，做到NoPickList（工令備撿單），不能移動。
第五部曲：揀。
揀料依據(jù)工令消耗順序來做，能做到依燈號指示揀料則屬上乘（又稱PicktoLight），揀料時最好做到自動掃描到扣賬動作，及時變更庫存信息告知中央調(diào)度補(bǔ)貨。
第六部曲：發(fā)。
倉庫發(fā)料依據(jù)工令、備料單發(fā)料、工令、備料單與揀料單應(yīng)三合一為佳，做到現(xiàn)場工令耗用一目了然，使用自動掃描系統(tǒng)配合信息傳遞運(yùn)作。
第七部曲：盤。
整理打盤始終遵循散板、散箱、散數(shù)原則。例如，1種物料總數(shù)103個，是10箱（每箱10個）加3個零數(shù)，在盤點單上盤點數(shù)的方法應(yīng)寫成10箱×10個+3個=103個。對于物料要進(jìn)行分級分類，從而確定各類物料盤點時間，定期盤點可分為日盤、周盤、月盤；日盤點搭配MoveList（庫存移動單）盤點；每月1號中午12點結(jié)賬完成的目標(biāo)要設(shè)定。
第八部曲：退。
以整包裝退換為處理原則，處理時限與處理數(shù)量應(yīng)做到整包裝即退或每周五下午3點整批退光，做到ForceParts（線邊倉自動補(bǔ)換貨）制度取代RMA（退料確認(rèn)：ReturnMaterialAuthoriza－tion）做法，與VMIHub退貨暫存區(qū)共享原則，要求供應(yīng)商做免費包裝箱供應(yīng)。 |
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